在光伏玻璃电极贴装领域，二手设备因成本优势备受中小厂商青睐，但老化设备导致的静电击穿、虚焊、微裂纹等问题，已成为制约N型TOPCon电池片良率的致命瓶颈。特普科（TePco）基于200+产线改造经验，推出“设备再生+静电防控”一体化方案，让二手贴装设备重获新生，单线改造成本直降60%，ESD防护等级提升至ANSI/ESD S20.20标准。

痛点直击：二手设备静电失控的三大元凶

1️⃣ 离子风系统失效：设备使用5年以上，电离棒衰减导致静电消除效率＜80%（行业要求＞95%）；
2️⃣ 接地系统老化：铜箔断裂、阻抗＞10Ω，贴装时玻璃表面静电电压飙升至±8kV（安全阈值＜±100V）；
3️⃣ 材料兼容性差：传统吸嘴/载具摩擦起电，0.1mm银浆电极贴装偏移率超3‰。

解决方案：四维防静电技术矩阵

1. 智能离子风闭环系统（静电消除率99.2%）

• 搭载特普科TP-ION 5.0动态补偿模块，实时监测电离平衡度（精度±5V），自动清洁钨针电极；

• 支持贴装头同步追踪，消除速度达3m/s，匹配0.6秒/片的高速贴装节拍。

2. 导电材料全链路升级（摩擦电压＜50V）

• 吸嘴：定制碳纤维+镀金涂层（表面电阻1×10³Ω），降低银浆粘附风险；

• 载具：陶瓷基板嵌入导电网格（接地阻抗＜1Ω），消除玻璃搬运静电累积。

3. 毫秒级静电监测中台（缺陷可追溯）

• 在关键工位部署TP-ESM3000传感器，实时采集玻璃表面电压（±20V精度）；

• 数据直连MES系统，自动拦截静电超限工件，锁定故障设备编号与操作员ID。

4. 工艺环境协同控制（洁净度与湿度双达标）

• 设备内部加装正压风帘，隔绝外部粉尘（维持ISO Class 5洁净度）；

• 湿度精准调控模块（RH 45%±3%），抑制静电产生同时避免银浆氧化。

实战案例：0.1mm细栅电极贴装良率从87%到99.5%的跃迁

客户背景：某光伏组件厂商购入2018年FUJI NXT III二手线，用于182mm N型TOPCon玻璃电极贴装。

痛点爆发：银浆细栅断线率超8%，月均损失超200万元。

特普科改造方案：

• 更换12组电离棒，加装闭环反馈系统；

• 全产线吸嘴/载具升级为防静电定制件；

• 部署16个静电监测点，实现每片玻璃全流程追溯。

  改造成效：

• 玻璃表面静电电压从±6500V降至±35V；

• 电极贴装断线率从8%降至0.05%，年节省成本超2400万元；

• 设备OEE（综合效率）从61%提升至89%。

为什么选择特普科？

✅ 技术沉淀：17项防静电专利，服务隆基、通威等头部客户；
✅ 改造周期短：72小时完成单线升级，生产中断＜8小时；
✅ 投入产出比高：单线改造成本35-80万元，回本周期＜3个月。

立即行动

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限时福利：前20名客户赠送TP-ESM3000静电监测模块（价值6.8万元）。